物理特性分选
密度分选：
浮选液配置（PET下沉需密度＞1.3g/cm³）
旋流器分离精度±0.05g/cm³
成本：吨处理费用15-25元
静电分选：
摩擦电压：ABS（+3kV）与PS（-2kV）
适用场景：电子废塑料（纯度＞93%）
光学识别分选
近红外光谱：识别6类塑料（波长900-1700nm）
高光谱成像：同步检测材质与颜色
智能算法：误判率＜0.3%
AI赋能分选
3D视觉定位：精度±0.5mm
自学习系统：每日新增千组数据
机械臂抓取：速度120次/分钟
| 机型类别 | 处理量(t/h) | 分选精度 | 适用场景 | 价格区间 |
|---|---|---|---|---|
| 重力分选机 | 3-5 | 85% | 初级分选 | 8-15万元 |
| 静电分选机 | 1.5-2.5 | 95% | 工程塑料 | 35-60万元 |
| 近红外分选机 | 2-3 | 99% | 食品级PET | 80-150万元 |
| AI智能分选 | 1.8-2.2 | 99.5% | 汽车/电子废料 | 200-350万元 |
| 复合分选线 | 5-8 | 99.9% | 混合废塑料精分 | 500-1200万元 |
电子废塑料处理
原料特征：ABS/PS/PC混合，含金属嵌件
分选流程：
涡电流除金属（效率＞99%）
两级破碎至5mm
近红外+静电复合分选
成果指标：
ABS纯度＞98%
吨处理成本降低45%
汽车拆解料再生
技术难点：EPDM改性PP分选
创新方案：
低温脆化（-25℃）
多级静电分选（电压梯度5kV）
终端价值：保险杠再生料溢价2200元/吨
产能匹配原则
小型厂（＜1万吨/年）：重力分选+色选机（投资＜50万元）
中型厂（1-5万吨/年）：近红外分选+静电模块（投资120-300万元）
大型基地（＞5万吨/年）：AI分选+定制产线（投资500-1500万元）
成本控制要点
能耗优化：
变频技术节电25%
余热回收降蒸汽成本
维护成本：
陶瓷刀具寿命延长3倍
模块化设计换件时间减半
技术升级趋势
量子传感：分子级识别精度
柔性分选：10分钟切换物料类型
碳中和设计：光伏驱动系统
增值服务延伸
碳积分代运营：每吨再生料可获0.5吨CO₂配额
远程诊断系统：5G物联网实时监控
再生料认证：GRS/FDA全程代办
投资决策建议
优先考虑分选精度与产能匹配度
要求厂商提供本地化运维（响应＜4小时）
验证设备实际工况数据（至少72小时试机）
当前高端分选设备投资回收期已缩短至1-2年，例如某3万吨级PET回收厂采用近红外分选机后，年利润提升超600万元。建议企业结合三年产能规划，选择可扩展的模块化系统，以应对未来材料复杂度提升的挑战。