消费后塑料是再生颗粒的主要来源，涵盖日常生活中的饮料瓶、塑料袋、塑料薄膜、家电外壳等。以 PET 饮料瓶为例，全球每年回收量超 500 万吨，经清洗、破碎后制成的再生 PET 颗粒，可用于生产纤维、片材或再次制成包装瓶。这类原料来源广泛，但杂质含量高，需通过精细化分拣和清洗工艺去除标签、油污等污染物。
工业生产过程中的边角料、残次品及报废模具，具有杂质少、品质均一的特点，是高品质再生颗粒的理想原料。例如，注塑厂产生的 PP 边角料，经过破碎造粒后，可直接用于生产对性能要求较高的周转箱、花盆等产品。这类原料通常由企业内部循环或定向回收，减少了分拣成本，提升了再生效率。
电子废弃物、汽车报废零部件中的工程塑料（如 ABS、PC/ABS 合金），以及混合塑料包装（如 PE / 铝箔复合膜），虽回收难度大，但潜在价值高。通过化学回收技术（如解聚、裂解），可将其转化为基础原料，用于生产高端再生颗粒，满足电子、汽车等行业的特殊需求。
物理回收是最常见的再生方式，主要流程包括：
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分拣：利用近红外光谱（NIR）技术实现塑料种类的精准识别，分拣准确率可达 98% 以上；
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清洗：通过热碱洗、摩擦清洗等工艺去除污渍和标签，清洗后杂质含量可降至 0.1% 以下；
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破碎造粒：采用单螺杆或双螺杆挤出机，将破碎料熔融造粒。新型节能设备可使能耗降低 30%，生产效率提升 20%。
化学回收通过解聚、气化、热裂解等技术，将废旧塑料分解为单体或基础化学品，再重新聚合为高质量颗粒。例如：
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PET 解聚：甲醇醇解法可将 PET 分解为对苯二甲酸二甲酯（DMT）和乙二醇，纯度达 99.9%，实现 “瓶到瓶” 闭环回收；
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PE/PP 热裂解：在 450-550℃高温下，将废旧塑料转化为柴油（收率 70%）和化工原料，碳排放较填埋处理降低 60%。
清华大学研发的生物酶解聚技术，可在温和条件下分解 PET，能耗降低 50%；欧洲企业采用的超临界水回收法，能处理混合塑料，使再生颗粒性能接近原生料。这些技术的突破，推动再生塑料颗粒从低端应用向电子、医疗等高附加值领域拓展。
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包装行业：再生 PE 薄膜用于快递袋、垃圾袋；再生 PET 片材制作食品托盘，2024 年全球包装领域再生塑料使用量占比达 45%。
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建筑建材：再生 PVC 颗粒生产管材、地板，成本较原生料低 20%，耐腐蚀性满足建筑标准；再生 PP 用于制造脚手架、护栏，抗冲击性能达 25kJ/㎡。
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汽车工业：再生尼龙（PA）用于制造发动机盖内衬，减重 30%；再生 PP-EPDM 合金材料制作保险杠，抗冲击强度提升 3 倍。
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纺织服装：再生 PET 纤维制成户外服装、地毯，每回收 1 吨 PET 可减少 3.2 吨碳排放，阿迪达斯等品牌已实现全线产品使用再生纤维。
再生塑料颗粒价格受原料成本、品质等级、供需关系影响，波动范围较大：
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低端再生颗粒：如混杂塑料颗粒，价格 2000-4000 元 / 吨，用于生产花盆、扫把等；
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中端再生颗粒：单一品种清洗料，价格 4000-8000 元 / 吨，适用于包装、建材；
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高端再生颗粒：食品级再生 PET、工程塑料再生料，价格 8000-15000 元 / 吨，用于医疗、电子领域。
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政策驱动：欧盟《塑料战略》要求 2030 年包装塑料 100% 可回收，推动再生颗粒需求增长，价格上涨 15%-20%；中国 “十四五” 规划目标 2025 年再生塑料产量达 2500 万吨，刺激行业产能扩张。
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原油价格：原生塑料价格与原油挂钩，当原油价格上涨时，再生颗粒性价比凸显，需求增加；反之，再生颗粒价格承压。
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技术成本：化学回收技术虽提升产品品质，但设备投资大，导致高端再生颗粒价格偏高；物理回收技术成熟，中低端颗粒价格竞争激烈。
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绿色化升级：生物基再生塑料（如玉米基 PLA 再生料）、低碳认证产品成为市场新宠，预计 2030 年生物基再生塑料占比将达 20%。
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智能化生产：AI 分拣系统、物联网监控设备实现生产全流程优化，能耗降低 15%，次品率减少至 0.5% 以下。
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闭环回收体系：企业建立 “回收 - 再生 - 销售” 一体化模式，如可口可乐采用 100% 再生 PET 瓶，推动行业可持续发展。
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政策执行差异：部分地区环保标准不统一，导致企业合规成本增加。建议建立全国统一的再生塑料质量标准和环保认证体系。
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技术瓶颈：混合塑料回收效率低、化学回收设备昂贵。需加大研发投入，推广低成本、高适应性的回收技术。
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市场认知不足：消费者对再生塑料安全性存疑。通过科普宣传和产品认证（如 FDA 食品接触认证），提升市场认可度。
