双轴塑料块撕碎机主要由两个相互啮合的刀轴、电机、减速装置、破碎腔以及控制系统组成。两个刀轴上交错安装着多个刀片，刀片的形状和排列方式经过特殊设计，当两个刀轴以相反方向旋转时，刀片之间形成强大的剪切力和撕扯力，能够将进入破碎腔的塑料块快速破碎。
在工作过程中，物料首先通过进料口进入破碎腔，随着刀轴的转动，刀片将大块塑料咬住并逐步撕碎。对于硬度较高或体积较大的塑料块，双轴撕碎机的低速高扭矩特性能够提供足够的破碎力，避免设备因过载而停机。同时，破碎腔的设计也充分考虑了物料的流动性，防止破碎后的物料堆积，确保设备持续稳定运行。
相较于单轴撕碎机，双轴塑料块撕碎机的双轴协同工作模式极大提升了破碎效率和处理能力。其可以轻松应对硬度较高的工程塑料，如 ABS、PC、PA 等，对于含有纤维增强材料或填充剂的塑料块也能有效破碎。在汽车拆解行业，双轴撕碎机能够将汽车保险杠、仪表盘等部件快速破碎，为后续的金属与塑料分离及再生利用提供便利。
无论是块状、板状还是中空的塑料物料，双轴撕碎机都能适用。在塑料回收厂，它可处理废弃的塑料桶、塑料托盘；在塑料制品加工厂，能将生产过程中产生的边角料、不合格产品及时破碎回收。此外，对于一些形状不规则、难以处理的塑料废料，双轴撕碎机也能凭借其独特的刀片结构和破碎方式，将其转化为规则的颗粒物料。
双轴撕碎机采用的减速装置和精确的机械传动设计，使其运行过程中噪音较低。同时，两个刀轴相互配合，分散了破碎时的冲击力，设备整体运行更加稳定，减少了因振动带来的机械损耗，延长了设备的使用寿命。
刀片是双轴撕碎机的核心部件，其材质直接影响设备的破碎性能和使用寿命。常见的刀片材质有高锰钢、SKD - 11 工具钢、DC53 模具钢等。高锰钢刀片成本相对较低，具有一定的耐磨性和韧性，适用于处理一般硬度的塑料；SKD - 11 工具钢和 DC53 模具钢硬度更高，耐磨性更强，适合破碎高硬度、高韧性的工程塑料以及含有杂质的塑料块。
除了材质，刀片的齿形、厚度和间距设计也至关重要。锯齿状的刀片能够更好地咬住物料，增加撕扯力；较厚的刀片则能承受更大的冲击力；合适的刀片间距可以控制出料颗粒的大小。在选型时，需根据具体处理的塑料物料特性，选择与之匹配的刀片材质和设计。
电机功率和扭矩决定了双轴撕碎机的破碎能力。功率越大，设备能够处理的物料硬度和体积也就越大。一般来说，处理小型塑料块的双轴撕碎机，电机功率可能在 15 - 30kW；而用于处理大型工业塑料废料的设备，功率可达 45 - 75kW 甚至更高。同时，扭矩大小也影响着设备在破碎过程中的稳定性，高扭矩能够保证设备在处理难破碎物料时不卡顿、不停机。
处理量是衡量双轴撕碎机生产能力的重要指标，其单位通常为千克 / 小时（kg/h）。不同型号的双轴撕碎机处理量差异较大，从每小时几百千克到数吨不等。在选择设备时，需要根据企业的生产规模和废料处理需求，确定合适的处理量。
出料粒度则关系到破碎后物料是否符合后续加工要求。双轴撕碎机通过更换不同孔径的筛网，可以调节出料粒度。一般来说，出料粒度范围在 10 - 100mm 之间，企业可根据实际需求进行选择。
该价格区间的双轴塑料块撕碎机适用于小型塑料回收企业或作坊式生产。以某品牌 800 型双轴撕碎机为例，售价约 12 万元，电机功率 22kW，处理量可达 500 - 800kg/h。其刀片采用高锰钢材质，能够满足普通塑料块的破碎需求，如塑料瓶、塑料薄膜卷等。设备结构相对简单，自动化程度较低，多采用手动上料方式，但对于处理量要求不高的企业来说，具有较高的性价比。
中高端双轴撕碎机在性能和配置上有显著提升。例如一款售价 35 万元的 1200 型双轴撕碎机，电机功率 45kW，处理量可达 1 - 1.5 吨 / 小时。刀片采用 DC53 模具钢，硬度高且耐磨性强，可应对 ABS、PC 等工程塑料的破碎。设备配备自动上料系统和智能控制系统，能够根据物料的进料速度和硬度自动调节刀轴转速，不仅提高了生产效率，还降低了人工操作强度。此外，该类设备在环保方面也有更好的表现，如配备完善的除尘装置，减少生产过程中的粉尘污染。
大型工业级双轴塑料块撕碎机主要应用于大规模的塑料回收处理企业或固废处理中心。这类设备处理量通常在 2 吨 / 小时以上，电机功率可达 75kW 甚至更高。其刀片采用进口硬质合金材质，寿命长且破碎效率高。设备集成了先进的自动化控制系统和监测系统，能够实时监控设备的运行状态，包括电机电流、刀片温度、轴承振动等参数，一旦出现异常立即报警并停机，确保设备安全运行。同时，大型设备在设计上更加注重维护的便捷性，如采用模块化设计，方便刀片和其他易损件的更换，减少设备停机时间。
为保证双轴塑料块撕碎机的正常运行和延长使用寿命，日常维护必不可少。首先，要定期检查刀片的磨损情况，当刀片磨损到一定程度时，需及时进行修磨或更换，以保持良好的破碎效果。其次，对设备的润滑系统要进行定期保养，按照规定的周期添加或更换润滑油，确保各传动部件之间的良好润滑，减少摩擦损耗。此外，还要检查电机、减速装置等关键部件的运行状态，查看是否有异常的噪音、振动或发热现象，如有问题应及时处理。
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刀片卡顿：当进料过快或物料中含有过硬的杂质时，可能会导致刀片卡顿。此时应立即停机，清理破碎腔内的堵塞物料和杂质，检查刀片是否有损坏。如果刀片出现变形或断裂，需及时更换。同时，在后续生产中要控制进料速度，避免再次出现卡顿现象。
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电机过载：电机过载通常是由于物料硬度超出设备处理能力、进料不均匀或传动系统故障引起的。遇到这种情况，先停止进料，检查电机和传动部件。如果是物料问题，调整进料方式或更换合适的物料；如果是传动系统故障，如皮带打滑、轴承损坏等，及时进行维修或更换相应部件。
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出料粒度不均匀：出料粒度不均匀可能是筛网破损、刀片间隙不一致或刀轴转速不稳定造成的。检查筛网是否有破损，如有则更换新筛网；使用专业工具测量刀片间隙，调整到合适的距离；检查电机和传动系统，确保刀轴转速稳定。
某大型汽车拆解企业引入一台处理量为 2 吨 / 小时的双轴塑料块撕碎机，用于处理回收的汽车塑料部件。该设备采用进口硬质合金刀片和智能控制系统，能够快速破碎汽车保险杠、仪表盘等含有金属嵌件的塑料部件。通过双轴撕碎机的初步破碎，再结合后续的金属分离和清洗工序，企业将回收的塑料加工成高质量的再生塑料颗粒，用于生产新的汽车内饰件，年处理塑料废料达 5 万吨，实现了资源的高效回收利用和可观的经济效益。
一家塑料板材生产企业，在生产过程中会产生大量的边角料和不合格产品。企业采购了一台中高端双轴撕碎机，将这些塑料废料破碎后重新回用于生产。该设备的自动上料系统和精确的出料粒度控制，使得破碎后的塑料颗粒能够直接与新料按比例混合，投入板材生产。通过这种方式，企业不仅减少了废料的处理成本，还降低了对新塑料原料的依赖，每年节约生产成本数百万元。
