一、塑料制品的核心原料与生产工艺

（一）基础原料：合成树脂的多元化发展

• 聚乙烯（PE）：全球产量最高的塑料，低密度 PE（LDPE）用于薄膜（如保鲜膜、塑料袋），高密度 PE（HDPE）用于中空制品（如饮料瓶、水管），2024 年全球产量超 1.2 亿吨。
• 聚丙烯（PP）：密度最小的塑料（0.9g/cm³），耐温性优异（熔点 165℃），广泛用于汽车零部件（如保险杠）、家电外壳（如洗衣机内筒）。
• 聚氯乙烯（PVC）：唯一含氯塑料，硬质 PVC 用于管材（占全球 PVC 用量的 60%），软质 PVC 用于薄膜、人造革，2024 年全球产量约 5000 万吨。
• 聚苯乙烯（PS）：透明性突出（透光率 88%-92%），常用于一次性餐具、家电内胆，但其脆性通过改性（如 ABS 树脂）得以改善。
• 聚酯（PET）：结晶型塑料，熔点 255℃，是饮料瓶（占全球 PET 用量的 55%）和纤维（如涤纶）的主要原料，2024 年全球产量超 6000 万吨。

（二）关键生产工艺：从颗粒到成品的转化

1. 注塑成型：占塑料制品加工的 30%，通过螺杆熔融原料（如 PE 颗粒），以 100-200MPa 压力注入模具，冷却后得到高精度制品（如手机壳，尺寸误差 ±0.05mm）。典型设备：海天国际注塑机，锁模力从 50 吨到 5000 吨覆盖全场景。
2. 挤出成型：用于连续生产型材，如管材（PVC 排水管）、片材（PET 透明片）。以 PVC 管材为例，挤出速度可达 10m/min，年产能力达 5 万吨 / 条生产线。
3. 吹塑成型：分为挤出吹塑（如 5L 食用油瓶）和注射吹塑（如化妆品瓶），后者精度更高（壁厚误差≤5%），常用于医药包装。
4. 热成型：将片材加热至软化点，通过真空或压力贴合模具，生产一次性餐盒（如 PS 发泡餐盒），成型周期仅 10-30 秒。

二、塑料制品的多维应用场景

（一）日常生活：从包装到家居的渗透

• 食品包装：PET 饮料瓶占全球瓶装水包装的 90%，其轻量化设计使 500ml 瓶重从 18g 降至 15g，单瓶节省原料 16.7%；PE 保鲜膜通过多层共挤技术（如 LDPE/LLDPE 复合膜），保鲜时长提升 30%。
• 家居用品：PP 收纳箱耐低温（-20℃）、抗摔打（落球冲击测试≥1 米），市场规模年增 8%；PVC 地板凭借防滑（摩擦系数≥0.6）、耐磨（耐磨转数≥10 万转）特性，在商业空间覆盖率达 40%。

（二）工业制造：轻量化与高性能需求

• 汽车工业：单车塑料用量从 2000 年的 100kg 增至 2024 年的 150kg，占整车质量的 12%。尼龙（PA）用于发动机部件（耐温 150℃），聚丙烯复合材料（PP-GF30）制作保险杠，减重 30% 的同时提升抗冲击强度（达 50kJ/㎡）。
• 电子电器：ABS 树脂占家电外壳的 60%，其电镀级 ABS（如洗衣机面板）表面光泽度≥90；PC（聚碳酸酯）用于 LED 灯罩，透光率≥90% 且耐紫外线（氙灯老化测试 500 小时色差≤2）。

（三）医疗与建筑：安全与功能性优先

• 医疗领域：聚丙烯（PP）注射器符合 ISO 10993 生物相容性标准，年产量超 1000 亿支；PVC 输液袋通过增塑剂优化（如 DEHP 替代物），氯乙烯单体残留≤1ppm。
• 建筑行业：PVC 排水管内壁光滑（表面粗糙度 Ra≤0.2μm），水流阻力比铸铁管降低 20%；聚氨酯（PU）保温板导热系数≤0.024W/(m・K)，成为建筑节能首选材料，2024 年市场规模超 300 亿元。

三、塑料制品的环境影响与挑战

（一）污染现状：从 “白色污染” 到生态危机

• 全球产量与废弃量：2024 年全球塑料产量达 4.5 亿吨，其中仅 12% 被有效回收，40% 填埋，32% 进入自然环境。海洋塑料垃圾年增 800 万吨，预计 2040 年累计达 2.9 亿吨。
• 降解周期：PE、PP 等通用塑料自然降解需 200-400 年，PVC 含氯结构使其降解释放氯化氢，加剧土壤酸化（pH 值下降 1.5-2.0）。微塑料（粒径 < 5mm）已在全球 90% 的海洋水体、83% 的饮用水中被检出，威胁食物链安全。

（二）资源与能源消耗

• 化石资源依赖：生产 1 吨塑料消耗 1.5-2 吨原油，2024 年全球塑料产业消耗原油占比达 8%。
• 碳排放：从原油开采到塑料制品废弃，全生命周期碳排放达 35 亿吨 / 年，占全球碳排放的 4.5%。焚烧处理释放二噁英（如 2,3,7,8-TCDD），其毒性是氰化钾的 1000 倍，欧盟已禁止露天焚烧塑料。

四、塑料制品的回收再生：从 “废物” 到 “资源” 的闭环

（一）回收体系：分类与技术突破

1. 前端分选：
   • 人工分选：适用于单一品种回收（如 PET 饮料瓶），效率低（50kg / 小时 / 人）但精度高（纯度≥99%）。
   • 机械分选：近红外光谱（NIR）技术识别准确率≥98%，Tomra 分选机处理能力达 20 吨 / 小时，广泛应用于大型回收厂。
2. 再生工艺：
   • 物理回收：占回收量的 80%，通过破碎（粒径≤5mm）、清洗（残留杂质≤0.1%）、造粒（熔融指数波动≤5%），再生 PET 颗粒用于非食品包装（如纤维、托盘）。
   • 化学回收：解聚技术（如 PET 甲醇醇解）将废塑料转化为单体，纯度达 99.9%，实现 “瓶到瓶” 闭环，可口可乐已应用 100% 再生 PET 瓶。

（二）再生塑料应用：从低端到高端的跨越

• 低端应用：再生 PE 颗粒（价格 3000-5000 元 / 吨）用于垃圾袋、花盆，成本较新料低 30%。
• 高端应用：食品级再生 PET（rPET）通过欧盟认证（EC 10/2011），乙醛残留≤5ppb，已用于矿泉水瓶（如依云 50% rPET 瓶）；汽车领域再生 PP-GF20 材料（拉伸强度≥80MPa）制作电池盒，减重 20% 且符合 UL94 V-0 阻燃标准。

（三）政策推动：全球与中国实践

• 欧盟：2025 年饮料瓶 rPET 含量≥25%，2030 年所有包装 100% 可回收，违规罚款达年营业额的 4%。
• 中国：《“十四五” 循环经济发展规划》提出 2025 年塑料回收率达 50%，海南已全面禁售一次性不可降解塑料制品，带动生物降解塑料需求年增 20%。

五、未来趋势：绿色化、功能化、智能化

（一）材料创新：从化石基到生物基

• 生物降解塑料：聚乳酸（PLA）以玉米淀粉为原料，土壤中 6 个月降解率≥90%，已用于一次性刀叉（成本较 PP 高 50% 但政策补贴覆盖）；PBAT（聚己二酸对苯二甲酸丁二酯）与淀粉共混膜，拉伸强度≥20MPa，适用于快递包装。
• 海洋回收塑料：BASF 开发的 “海洋再生塑料”，从海洋垃圾中提取 PE/PP，经认证的海洋塑料含量≥30%，用于汽车内饰（如奔驰 A 级座椅面料）。

（二）技术升级：智能化生产与循环设计

• 数字孪生技术：注塑机配备 AI 算法，实时优化压力、温度参数，废品率从 5% 降至 1%，如海天国际 “注塑云” 系统已接入 2 万台设备。
• 产品设计革新：推行 “可回收设计”，如苹果手机外壳采用单一材料（PC/ABS 合金），拆解效率提升 40%，再生利用率达 90%。

（三）产业融合：从线性经济到循环生态

• “无废城市” 建设：深圳试点塑料 “生产 - 消费 - 回收 - 再生” 闭环，2024 年废塑料回收率达 65%，催生 10 亿元规模的再生塑料交易市场。
• 碳交易机制：再生塑料企业可申请碳减排认证，每吨 rPET 较新料减少 1.5 吨 CO₂排放，通过碳市场实现额外收益（约 50 元 / 吨）。