聚丙烯（Polypropylene，简称PP）是一种半结晶性热塑性塑料，自1954年商业化以来，因其优异的耐热性、化学稳定性和相对低廉的成本，迅速成为食品包装领域的主力材料。从分子结构来看，PP由丙烯单体聚合而成，其碳氢主链结构决定了它天生具有较好的惰性，不易与食品成分发生反应。这种材料在常温下几乎不溶于任何溶剂，包括水、酸、碱和大多数有机溶剂，这为其食品级应用奠定了坚实基础。
国际食品包装协会的研究数据显示，全球食品包装市场中PP材料占比高达32%，其中约75%用于直接接触食品的容器。PP之所以能获得如此广泛的应用，关键在于它能够满足各国严格的食品安全标准。不同于某些需要添加大量助剂的塑料，PP在食品级应用中通常只需添加少量稳定剂和抗氧化剂，这大大降低了添加剂迁移的风险。食品级PP的生产必须使用符合国家标准的原料，这些原料需经过特殊的脱挥和纯化处理，确保低分子量物质含量控制在安全范围内。
全球主要国家和地区都建立了完善的食品接触材料法规体系，对PP材质有着明确的技术要求。美国FDA 21 CFR第177.1520条款专门规定了PP在食品接触应用中的合规要求，包括原料纯度、添加剂限制和迁移量测试标准。欧盟则通过EU 10/2011法规对PP塑料实施管控，该法规包含了一份包含900多种授权物质的正清单，只有使用这些许可物质生产的PP才能用于食品接触。
在中国，GB 4806.7-2016《食品安全国家标准 食品接触用塑料材料及制品》是PP食品容器的基本规范。该标准要求食品级PP的总迁移量不得超过10mg/dm²（模拟物为水性食品）或不得检出（模拟物为油脂类食品）。特别值得注意的是，标准还对重金属含量、塑化剂残留等指标做出了严格限定，例如铅含量需小于1mg/kg，镉含量小于0.01mg/kg。
在实际检测中，食品级PP需要通过一系列严苛的测试：
生产真正安全的食品级PP制品需要全程质量控制。首先在原料选择上，必须使用食品级PP树脂，这类树脂的挥发性物质含量通常控制在＜0.5%，远低于工业级PP的＜2%标准。生产过程中，温度控制尤为关键，PP的加工温度通常在180-240℃之间，温度过高会导致聚合物降解产生低分子物质，温度过低则会影响产品密实度。
注塑成型是PP饭盒的主要生产工艺，这个过程中需要特别注意：
以某知名品牌PP饭盒为例，其生产线实行"GMP+"管理体系，包括：
PP材质的安全性与使用条件密切相关。实验数据显示：
但需要注意的特殊情况包括：
市场上存在大量宣称"食品级"的PP制品，消费者可以通过以下方法鉴别：
看标识：
观品质：
简单测试：
相比于其他常见食品接触塑料，PP具有独特优势：
| 特性 | PP | PET | Tritan |
|---|---|---|---|
| 耐热性 | ★★★★☆ | ★★☆☆☆ | ★★★★☆ |
| 耐油性 | ★★★★☆ | ★★★☆☆ | ★★★★★ |
| 抗冲击性 | ★★★☆☆ | ★★☆☆☆ | ★★★★★ |
| 价格 | ￥15-30 | ￥20-40 | ￥50-80 |
实验证明，PP在多次微波加热后的性能稳定性明显优于其他材料，经过20次加热循环后：
正确使用方法：
常见误区澄清：
误区一：PP饭盒可以无限期使用
事实：即使无破损，长期使用也会出现表面微裂纹，建议定期更换
误区二：所有PP都是食品级
事实：只有符合国家标准的PP才是食品级，工业用PP可能含有害添加剂
误区三：PP饭盒可以装任何食物
事实：强酸(pH<2)、强碱(pH>11)食物不建议长期盛放